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尝试模具。一组模具只能完成从设计到组装的整个制造过程的70％至80％。由预定收缩率和实际收缩率之间的不一致，脱模是否平滑，冷却效果如何（尤其是浇口的尺寸，位置和形状对浇口的精度和外观的影响）引起的误差产品，必须通过模具试验进行测试。因此，模具试验是检查模具是否合格并选择成型工艺的必不可少的步骤。
在注射成型机中，有一个说法：“模具分为七部分，三部分过程”，这意味着至少有70％的影响注射产品质量的因素都在模具中。对于高精度注塑机而言，模具的影响更为突出。对于产品的外观，皮肤纹理表面主要取决于模具的皮肤纹理效果，而光滑表面和镜面表面主要取决于模具型腔表面的抛光质量。对于产品的非外观表面，模具的表面质量可以直接反映产品表面的粗糙度。对于产品尺寸，除了产品收缩和注塑加工工艺的影响外，直接的影响是模具的尺寸精度。模具的尺寸精度越高，产品的尺寸精度越高。
原材料生产成本
模具流道系统的设计将影响注塑废料的重量，这实际上是生产成本的增加。
生产自动化程度
在设计模具时，有必要考虑实现注塑生产自动化，例如脱模顺畅，无后处理，生产稳定且无质量风险。如果模具不能满足要求，则在生产过程中必须有操作员，这将不可避免地增加人工成本并增加产品质量的不稳定。
后处理工作
模具设计合理，产品可以满足要求，而无需进行后处理，例如飞边修复，浇口切割，整形外科和全面检查。
